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公司基本資料信息
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大豆去皮：方法分為干法和濕法。采用干法去皮，在去皮前，應將豆子進行120℃以下的烘烤處理，一方面可降低水分含量，利于去皮，另一方面可鈍化脂肪氧化酶，減少豆腥味的產生，賦予豆奶良好的風味及色澤。
大豆浸泡分高溫和低溫兩種方式。高溫浸泡溫度控制在80℃-85℃，時間為0.5h-1h；低溫浸泡溫度控制在15℃-20℃，時間10h左右。高溫浸泡 時間短，節約場地及容器，可避免由于微生物繁殖導致腐壞，且有利于規模化、連續化生產；低溫浸泡，時間長，需要較多的場地及較多的容器，很難抑制微生物繁 殖，易導致大豆腐壞，而且在夏季生產時，由于浸泡時間長，很難一直保持較低的溫度。因此，采用高溫浸泡工藝。
磨漿及渣漿分離：在豆奶生產中，磨漿工序總的要求是磨的要細，一般漿體的細度應有90%以上的固形物通過150目濾網。為此，常采用粗、細兩次磨漿的方 法，一次磨漿通常采用砂輪磨或小鋼磨；二次磨漿采用膠體磨，這樣有利于提高蛋白質的收得率。渣漿分離常采用離心分離。
UHT超高溫殺菌工序主要有以下作用：①將調制好的豆奶煮熟，使漿液成膠體狀；②有利于去除生豆味；③由于生產豆奶從磨漿到灌裝后二次滅菌約需2h左右，間隔時間長，通過超高溫滅菌可起到途中滅菌作用，避免微生物滋生；④控制下道工序溫度。
膠磨的作用是使豆奶中各種成分如蛋白質、脂肪等充分分散并與乳化劑充分結合。均質是生產優質豆奶不可缺少的工序，其作用如下：①將脂肪球粒子打碎可防止脂 肪上浮，使吸附于脂肪球表面的蛋白質增加，緩和變稠現象，同時使物料與乳化劑充分混勻結合，提高產品穩定性；②提高產品消化性，增加成品的光澤度；③改善 產品口感，使產品更加細膩。目前生產豆奶采用60Mpa的均質機，兩級均質壓力分別為14.7Mpa和49Mpa，均質溫度控制在70℃-75℃。
真空脫腥是將80℃左右的料液迅速導入真空室內，在26.6kpa-39.9kpa的真空度下，使豆奶發生爆沸，豆奶中的異味物質隨水蒸氣迅速排出，經真空脫腥后的豆奶，能夠與各種賦香劑很好地調和，易于加香。
高溫殺菌：豆奶富含蛋白質、脂肪，很容易變質，長期存放的產品（易拉罐、玻璃瓶或塑料瓶裝），一般需采用121℃的高溫殺菌工藝。豆奶高溫殺菌選用回轉式 殺菌鍋比較理想，殺菌時間根據豆奶的包裝形式而定，一般易拉罐裝產品的殺菌公式為10min-15min-15min/121℃；塑料瓶裝產品的殺菌公式 為10min-20min-15min/121℃。
鮮豆奶飲料生產設備---源水過濾、殺菌設備
二、豆奶工藝：
1、清洗、浸泡階段；
大豆表面常附著塵土和微生物，加工前必須先進行清洗。
為了軟化細胞結構，降低磨漿時的能耗與機械磨損、提高出漿率、減少豆腥味、縮短浸豆時間應采用濕法浸泡，浸豆溶液采用1.5%的小蘇打溶液。
采用濕法浸泡大豆時，為了防止脂肪氧化酶和胰蛋白酶抑制素失活，溶液溫度一般控制在90到95度之間，水量為大豆質量的4～5倍，為減少水溶性固形物的損失，浸豆時間不能太長，在30到35分外之內，軟化后的大豆用清水漂洗以降低溶液堿性，并除去部分豆皮。
2、磨漿工藝控制階段；
豆腥味是影響豆奶風味的重要因素，而豆腥味是與脂肪氧化酶的活性有關。
因此為了防止磨漿過程中形成豆腥味，提高固形物回收率，除磨漿時間盡可能短外，更重要的是采用0.01%的小蘇打溶液磨漿，溶液溫度不低于97度，用量為大豆質量的11到15倍之間。
3、豆奶細化階段；
為了改進產品的口感和味道，除用過濾的方法去掉顆粒外，還必須進行微粒化處理，盡可能地分解大豆中的果酸和碳水化合物等口感差的粘性物質。
4、脫氣階段；
由于豆奶的蛋白質含量高，在生產過程中不可避免一定會混入一些空氣并產生影響豆奶質量的氣味，因此豆奶在生產過程中應進行脫氣處理。
5、滅菌階段；
在殺菌階段一般采用的是連續殺菌法，其殺菌溫度應大于140度。
6、無菌包裝；
豆奶軟包裝完成后將不再進行任何殺菌處理，因此灌裝時一定要做到包裝材料、包裝設備、包裝過程均處于無菌狀態，保證殺菌后的豆奶不被微生物再次污染。
注：我們提供豆奶生產線的全套方案：工廠規劃、廠房設計、工藝配方技術支持、設備安裝及調試、培訓員工操作。
三、豆奶生產線的組成設備
豆奶生產線一般是由膠體磨、夾層鍋、超高溫瞬時滅菌機、冷熱缸、真空脫氣罐、不銹鋼泵、不銹鋼罐等單機設備組成。
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