一、配方的缺陷所造成樣品質量問題
1、物料的流散性
壓片糖所需的物料，必須具備流動性好、易于均勻地流入模孔內填充一定的量；
具有一定的粘性，加壓能成片，但不能太粘，否則脫模困難；
食用后在口腔、腸胃道內能迅速溶解，易吸收而達到補充營養的效果。
輔料必須具有穩定的理化性質，對人體無害，來源廣，成本低，符合食品添加劑標準。輔助原料在壓片糖中主要作為填充劑、粘合劑、潤濕劑、潤滑劑與崩解劑等，有些輔料往往兼有幾種作用，如淀粉可作為填充劑、粘合與崩解之用。因此必須掌握各種輔料的特點，在設計配料時選擇應用，既可節省輔料，又能提高壓片糖質量。
2、物料的吸濕性
糖粉極易吸潮，而使制得的壓片糖松軟和潮解，使用時加以注意。
3、粘合劑——糊精的選用
糊精用量過大會使制成的顆粒太硬，壓出的糖片表面往往有印斑、麻點，并影響壓片糖崩解速度，生產中較少單獨用糊精，常與淀粉或糖粉等以適當配比合并使用，或可與淀粉配合應用于容易酥松的壓片糖。
4、粘合劑對質量的影響
粘合劑的選用對成品的質量有很大關系。如粘性不足或用量太少，壓成的產品容易疏松、碎裂，但粘性過強或用量過多，則顆粒過堅硬，制成的壓片糖不易溶解或崩解。糖漿是粘性較強的粘合劑，制得的糖片較堅硬。
5、影響壓片糖崩解的因素主要
①主要原料與填充料的影響。應根據不同原料性質選用不同的崩解劑與其他輔料。
②生產過程的影響。如制粒的方法，崩解劑的干濕程度，壓片機的壓力與速度，壓片糖的硬度等均對崩解有不同程度的影響。
③貯存條件的影響。某些品種因貯放溫度、濕度等條件不同，對崩解速度產生影響。
6、硬脂酸鎂對質量的影響
硬脂酸鎂疏水性強，用量過多會影響片糖崩解或產生裂片。
二、工藝途徑的差錯所造成的質量問題
1、采用不經制粒直接壓縮成片的工藝
雖簡化了壓片糖生產操作過程，縮短了生產周期，簡便了生產設備，但是，進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結晶形態和可壓性。為了使物料粉末直接壓片，還需加入適當的干燥粘合劑、助流劑和崩解劑等。由于粉末中存在空氣較多，壓片時容易產生裂片，要用加大壓力方法克服裂片；而且粉末飛揚較多，必須用密閉方法克服粉末飛揚。會產生以下弊病：
①粉末裝入模中不易均勻，易造成產品重量難以恒定。
②粉末中原料比重不同，在振動沖壓時易使糖片的組成不均衡。
③粉內包藏有多量空氣，在加壓時如空氣不能逸出，則糖片極易脫面而粉碎。
④粉末沖壓制成的糖片不夠堅實，易破碎、裂片。
⑤在沖壓時，粉末極易漏入模的隙縫中，以致發生粘附現象而影響機械效率。
2、壓片成型過程中可能發生問題的原因及解決方法
①松片：糖（粉）片壓制成型后，硬度不夠，用手指輕加壓即裂碎。原因及解決方法：
A.物料粉碎細度不夠，纖維性或富有彈性的物料或油類成分含量較多且混合不勻。可將物料粉碎過100目篩，選用粘性較強的粘合劑，適當增加壓片力，增加油類吸收劑并充分均勻等。
B.粘合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不均，粗粒與細粒分層。應選用適當的粘合劑或增加用量；改進制粒工藝，軟材多攪拌，干顆粒混勻等。
C.顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性，含有結晶水的物料的顆粒干燥過程中推出較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。在制粒時，應按不同品種控制顆粒的含水量；如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50～60%），混勻后壓片。
D.壓片機械的因素，壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。應調節壓力，檢查沖模是否配套完整，調慢車速，使料斗中顆粒保持一定的存量等。
②裂片：糖（粉）片受到震動或放置時裂片。從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，總稱為裂片。原因及解決方法：
A.物料中含纖維性和油性成分較多。可加入糖粉以減少纖維彈性，加強粘合作用或增加油類物的吸收劑，充分混勻后壓片。
B.粘合劑或潤濕劑選擇不當。解決方法與松片相同。
C.顆粒太干、含結晶水物料失水過多造成裂片。解決方法與松片相同。
D.有些結晶形物料，未經過充分的粉碎。應粉碎后再制粒。
E.細粉過多，潤滑劑過量引起的裂片。可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克服。
F.壓片機壓力過大，車速過快或沖模不符合要求，沖頭的中模磨損，沖頭的中部大于上下部或沖頭向內卷邊，均可使糖片頂出時造成裂片。可調節壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查調換。
③粘沖與吊沖：壓片成型時，糖片表面細粉被沖頭和中模粘附，致使表面不光潔、不平有凹痕，刻字沖頭更易發生粘沖現象；吊沖片的邊緣粗糙有紋路。原因及解決方法：
A.顆粒含水量過多，含有引濕性易受潮的物料，操作室溫度與濕度過高易產生粘沖。應注意適當干燥，降低操作室溫濕度，避免引濕性物料、防止受潮等。
B.潤滑劑用量過少或混合不勻，細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合。
C.沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油，新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈，調換不合格的沖模或用微量液體石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑；此外，如因機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。
D.沖頭與中模配合過緊造成吊沖。應加強沖模配套檢查，防止吊沖。
④崩解延緩：指糖（粉）片不能在一定時間內完全崩解或溶解。原因及解決方法：
A.粘合劑粘性太強或用量過多，使顆粒過碩、過粗，造成崩解延緩。應選用適當的粘合劑，適量加入；粗顆粒可用搖擺式制粒機粉碎成細度適當的顆粒。
B.崩解劑選擇不當，用量不足，疏水性強的潤滑劑用量太多，均易造成崩解延緩。可選用適當崩解劑并增加用量，適當減少潤滑劑用量或選用親水性潤滑劑，加速糖（粉）片崩解。
C.壓片成型時壓力過大，糖片過于堅碩。可在不松片的情況下減少壓力解決。
⑤凈重不準確：主要原因是顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，造成片重有誤差。應將顆粒混勻或篩去過多細粉。另外細粉粘附沖頭而造成吊沖時也可使片重出現差異。
3、操作程序不規范、設備不配套所造成的質量問題
①制成的濕粒顆粒應完整，細粉不宜過多，包含細粉的顆粒則較松，易裂片。
②干燥時，要求平鋪在烘床或輸送帶上的濕粒厚薄均勻。烘房溫度調節為50～65℃為宜，時間為1～2h。如用干燥機（流化床、氣流沸騰床）則需嚴格按規程操作，防止積壓成塊，防止溫度高造成焦化，否則糖片會有黑點、黑斑或發黃。
③干燥時溫度不能直接升至高溫，若顆粒中有糖粉、淀粉存在時，升溫突然可使糖熔化，淀粉糊化而使顆粒堅硬、片面有斑點，并影響糖片崩解。糖與酸共存時稍遇高溫即粘結成硬塊。
④烘房干燥要保證熱空氣在烘房內循環加熱，中途要排出烘房內濕空氣，并須翻動顆粒1～2次，同時調換烘盤上下位置，否則干燥不均勻，甚至會發生焦化現象。采用流化床帶負壓抽濕裝置的干燥機進行濕粒干燥，這些問題便能克服。
⑤干粒需經整粒機（或制粒機）過篩，防止產生過多細粉，然后加入已過篩的潤滑劑，攪拌均勻。如需外加干淀粉做崩解劑時也應在整粒時加入。總混，是干顆粒處理的最后一道操作，目的是使干顆粒中的各種成分均勻一致，生產上常用V形混合器。如設備不配套將會使物料混和不均勻，香精與酸味劑等輔料分布不一致，樣品的物性也不可能一致；整粒的細粉過多將會造成沖頭和中模粘附，致使糖粒表面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更易發生粘沖現象。
⑥沖模的精確度直接影響壓片糖的質量。沖模主要用高碳工具鋼制成，表面要光滑；模孔的大小應與沖頭精密配合，使沖頭在模孔中能自由上下；沖頭與模孔的直徑公差不超過0.06mm，沖頭長短的公差不應超過0.1mm。壓片操作前應嚴格檢查顆粒質量、調節車速、調節片重與壓力，使糖片硬度適宜，崩解符合規定要求。壓片成型操作注意以下幾點：
A.上沖的頸部如有需要可套上橡皮圈或塑料圈以減少糖片的油污斑點。
B.壓片機上所使用的壓力，一般以能用雙手盤動飛輪為安全壓力。
C.顆粒粗細的幅度大，片重易變動，宜開慢車。顆粒粗細的幅度小，片重變動小，可開快車。
D.加料斗重的顆粒存量僅1/3時，應立即加料。飼粒器的前2～3格內，應保持一定量的顆粒，以減少片重變動，使片重準確。
4、設備不配套的影響
①如果不能將物料徹底混合均勻，將會發生樣品組成物料不均勻等一系列的質量問題。三維V型混合機，混合效果好，物料混合均勻。
②造粒機是確保樣品重量恒定、組成均勻、壓片過程中不易脫面、破碎、裂片和粘模等現象出現，若設備不配套，難以消除這類質量問題。最好選擇高速混合制粒機。
③壓片機應視具體品種加以配套。如無雙層及多層壓片機，而用普通壓片機來替代，樣品層次不能清晰、均勻，物料組成不可能恒定，會造成樣品組成物料或多或少，層次厚薄不一，外觀不規范統一等現象。選擇壓片機以國產的GZPK3000高速系列和GZPL雙出料高速系列為最佳。
④泡罩包裝機是壓片糖包裝形式最佳的包裝機器。有兩種類型，一是輥筒式密封泡罩包裝機，另一是平板式密封泡罩包裝機，如果不配套，不能很好顯示壓片糖的品位，
⑤壓片包裝一體化是保證樣品質量的重要手段之一，如不配套，半成品裸露在空氣中，非常容易因吸收環境中的水汽而發生水分含量增高等質量變化。
1、物料的流散性
壓片糖所需的物料，必須具備流動性好、易于均勻地流入模孔內填充一定的量；
具有一定的粘性，加壓能成片，但不能太粘，否則脫模困難；
食用后在口腔、腸胃道內能迅速溶解，易吸收而達到補充營養的效果。
輔料必須具有穩定的理化性質，對人體無害，來源廣，成本低，符合食品添加劑標準。輔助原料在壓片糖中主要作為填充劑、粘合劑、潤濕劑、潤滑劑與崩解劑等，有些輔料往往兼有幾種作用，如淀粉可作為填充劑、粘合與崩解之用。因此必須掌握各種輔料的特點，在設計配料時選擇應用，既可節省輔料，又能提高壓片糖質量。
2、物料的吸濕性
糖粉極易吸潮，而使制得的壓片糖松軟和潮解，使用時加以注意。
3、粘合劑——糊精的選用
糊精用量過大會使制成的顆粒太硬，壓出的糖片表面往往有印斑、麻點，并影響壓片糖崩解速度，生產中較少單獨用糊精，常與淀粉或糖粉等以適當配比合并使用，或可與淀粉配合應用于容易酥松的壓片糖。
4、粘合劑對質量的影響
粘合劑的選用對成品的質量有很大關系。如粘性不足或用量太少，壓成的產品容易疏松、碎裂，但粘性過強或用量過多，則顆粒過堅硬，制成的壓片糖不易溶解或崩解。糖漿是粘性較強的粘合劑，制得的糖片較堅硬。
5、影響壓片糖崩解的因素主要
①主要原料與填充料的影響。應根據不同原料性質選用不同的崩解劑與其他輔料。
②生產過程的影響。如制粒的方法，崩解劑的干濕程度，壓片機的壓力與速度，壓片糖的硬度等均對崩解有不同程度的影響。
③貯存條件的影響。某些品種因貯放溫度、濕度等條件不同，對崩解速度產生影響。
6、硬脂酸鎂對質量的影響
硬脂酸鎂疏水性強，用量過多會影響片糖崩解或產生裂片。
二、工藝途徑的差錯所造成的質量問題
1、采用不經制粒直接壓縮成片的工藝
雖簡化了壓片糖生產操作過程，縮短了生產周期，簡便了生產設備，但是，進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結晶形態和可壓性。為了使物料粉末直接壓片，還需加入適當的干燥粘合劑、助流劑和崩解劑等。由于粉末中存在空氣較多，壓片時容易產生裂片，要用加大壓力方法克服裂片；而且粉末飛揚較多，必須用密閉方法克服粉末飛揚。會產生以下弊病：
①粉末裝入模中不易均勻，易造成產品重量難以恒定。
②粉末中原料比重不同，在振動沖壓時易使糖片的組成不均衡。
③粉內包藏有多量空氣，在加壓時如空氣不能逸出，則糖片極易脫面而粉碎。
④粉末沖壓制成的糖片不夠堅實，易破碎、裂片。
⑤在沖壓時，粉末極易漏入模的隙縫中，以致發生粘附現象而影響機械效率。
2、壓片成型過程中可能發生問題的原因及解決方法
①松片：糖（粉）片壓制成型后，硬度不夠，用手指輕加壓即裂碎。原因及解決方法：
A.物料粉碎細度不夠，纖維性或富有彈性的物料或油類成分含量較多且混合不勻。可將物料粉碎過100目篩，選用粘性較強的粘合劑，適當增加壓片力，增加油類吸收劑并充分均勻等。
B.粘合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不均，粗粒與細粒分層。應選用適當的粘合劑或增加用量；改進制粒工藝，軟材多攪拌，干顆粒混勻等。
C.顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性，含有結晶水的物料的顆粒干燥過程中推出較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。在制粒時，應按不同品種控制顆粒的含水量；如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50～60%），混勻后壓片。
D.壓片機械的因素，壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。應調節壓力，檢查沖模是否配套完整，調慢車速，使料斗中顆粒保持一定的存量等。
②裂片：糖（粉）片受到震動或放置時裂片。從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，總稱為裂片。原因及解決方法：
A.物料中含纖維性和油性成分較多。可加入糖粉以減少纖維彈性，加強粘合作用或增加油類物的吸收劑，充分混勻后壓片。
B.粘合劑或潤濕劑選擇不當。解決方法與松片相同。
C.顆粒太干、含結晶水物料失水過多造成裂片。解決方法與松片相同。
D.有些結晶形物料，未經過充分的粉碎。應粉碎后再制粒。
E.細粉過多，潤滑劑過量引起的裂片。可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克服。
F.壓片機壓力過大，車速過快或沖模不符合要求，沖頭的中模磨損，沖頭的中部大于上下部或沖頭向內卷邊，均可使糖片頂出時造成裂片。可調節壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查調換。
③粘沖與吊沖：壓片成型時，糖片表面細粉被沖頭和中模粘附，致使表面不光潔、不平有凹痕，刻字沖頭更易發生粘沖現象；吊沖片的邊緣粗糙有紋路。原因及解決方法：
A.顆粒含水量過多，含有引濕性易受潮的物料，操作室溫度與濕度過高易產生粘沖。應注意適當干燥，降低操作室溫濕度，避免引濕性物料、防止受潮等。
B.潤滑劑用量過少或混合不勻，細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合。
C.沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油，新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈，調換不合格的沖模或用微量液體石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑；此外，如因機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。
D.沖頭與中模配合過緊造成吊沖。應加強沖模配套檢查，防止吊沖。
④崩解延緩：指糖（粉）片不能在一定時間內完全崩解或溶解。原因及解決方法：
A.粘合劑粘性太強或用量過多，使顆粒過碩、過粗，造成崩解延緩。應選用適當的粘合劑，適量加入；粗顆粒可用搖擺式制粒機粉碎成細度適當的顆粒。
B.崩解劑選擇不當，用量不足，疏水性強的潤滑劑用量太多，均易造成崩解延緩。可選用適當崩解劑并增加用量，適當減少潤滑劑用量或選用親水性潤滑劑，加速糖（粉）片崩解。
C.壓片成型時壓力過大，糖片過于堅碩。可在不松片的情況下減少壓力解決。
⑤凈重不準確：主要原因是顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，造成片重有誤差。應將顆粒混勻或篩去過多細粉。另外細粉粘附沖頭而造成吊沖時也可使片重出現差異。
3、操作程序不規范、設備不配套所造成的質量問題
①制成的濕粒顆粒應完整，細粉不宜過多，包含細粉的顆粒則較松，易裂片。
②干燥時，要求平鋪在烘床或輸送帶上的濕粒厚薄均勻。烘房溫度調節為50～65℃為宜，時間為1～2h。如用干燥機（流化床、氣流沸騰床）則需嚴格按規程操作，防止積壓成塊，防止溫度高造成焦化，否則糖片會有黑點、黑斑或發黃。
③干燥時溫度不能直接升至高溫，若顆粒中有糖粉、淀粉存在時，升溫突然可使糖熔化，淀粉糊化而使顆粒堅硬、片面有斑點，并影響糖片崩解。糖與酸共存時稍遇高溫即粘結成硬塊。
④烘房干燥要保證熱空氣在烘房內循環加熱，中途要排出烘房內濕空氣，并須翻動顆粒1～2次，同時調換烘盤上下位置，否則干燥不均勻，甚至會發生焦化現象。采用流化床帶負壓抽濕裝置的干燥機進行濕粒干燥，這些問題便能克服。
⑤干粒需經整粒機（或制粒機）過篩，防止產生過多細粉，然后加入已過篩的潤滑劑，攪拌均勻。如需外加干淀粉做崩解劑時也應在整粒時加入。總混，是干顆粒處理的最后一道操作，目的是使干顆粒中的各種成分均勻一致，生產上常用V形混合器。如設備不配套將會使物料混和不均勻，香精與酸味劑等輔料分布不一致，樣品的物性也不可能一致；整粒的細粉過多將會造成沖頭和中模粘附，致使糖粒表面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更易發生粘沖現象。
⑥沖模的精確度直接影響壓片糖的質量。沖模主要用高碳工具鋼制成，表面要光滑；模孔的大小應與沖頭精密配合，使沖頭在模孔中能自由上下；沖頭與模孔的直徑公差不超過0.06mm，沖頭長短的公差不應超過0.1mm。壓片操作前應嚴格檢查顆粒質量、調節車速、調節片重與壓力，使糖片硬度適宜，崩解符合規定要求。壓片成型操作注意以下幾點：
A.上沖的頸部如有需要可套上橡皮圈或塑料圈以減少糖片的油污斑點。
B.壓片機上所使用的壓力，一般以能用雙手盤動飛輪為安全壓力。
C.顆粒粗細的幅度大，片重易變動，宜開慢車。顆粒粗細的幅度小，片重變動小，可開快車。
D.加料斗重的顆粒存量僅1/3時，應立即加料。飼粒器的前2～3格內，應保持一定量的顆粒，以減少片重變動，使片重準確。
4、設備不配套的影響
①如果不能將物料徹底混合均勻，將會發生樣品組成物料不均勻等一系列的質量問題。三維V型混合機，混合效果好，物料混合均勻。
②造粒機是確保樣品重量恒定、組成均勻、壓片過程中不易脫面、破碎、裂片和粘模等現象出現，若設備不配套，難以消除這類質量問題。最好選擇高速混合制粒機。
③壓片機應視具體品種加以配套。如無雙層及多層壓片機，而用普通壓片機來替代，樣品層次不能清晰、均勻，物料組成不可能恒定，會造成樣品組成物料或多或少，層次厚薄不一，外觀不規范統一等現象。選擇壓片機以國產的GZPK3000高速系列和GZPL雙出料高速系列為最佳。
④泡罩包裝機是壓片糖包裝形式最佳的包裝機器。有兩種類型，一是輥筒式密封泡罩包裝機，另一是平板式密封泡罩包裝機，如果不配套，不能很好顯示壓片糖的品位，
⑤壓片包裝一體化是保證樣品質量的重要手段之一，如不配套，半成品裸露在空氣中，非常容易因吸收環境中的水汽而發生水分含量增高等質量變化。
