01、你了解精益與浪費(fèi)嗎？
精益理念由來已久，定義不一，其起源是日本豐田汽車公司的一種管理哲學(xué)，豐田的這種管理哲學(xué)常被稱為豐田生產(chǎn)模式。精益理念之所以重要，是因?yàn)槠鋵π侍嵘木薮髢r(jià)值。
20世紀(jì)90年代以來，汽車行業(yè)以外的許多企業(yè)都開始引入這一生產(chǎn)理念，這一理念也被定義為精益理念。由精益理念又引出了“浪費(fèi)”。要理解精益理念在浪費(fèi)方面的應(yīng)用，就要先理解增值活動與非增值活動的定義。
每道工序都包含多項(xiàng)活動，合并起來即為循環(huán)周期或生產(chǎn)周期。產(chǎn)品生產(chǎn)周期指生產(chǎn)啟動到完成的時(shí)間，包括產(chǎn)線等候時(shí)間與生產(chǎn)處理時(shí)間。生產(chǎn)處理時(shí)間為將投入資源（如原材料）轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出（如終端產(chǎn)品）的活動或工序環(huán)節(jié)所需要的時(shí)間。
以制作木質(zhì)托盤為例，其中的增值活動為將木質(zhì)原材料轉(zhuǎn)化為成品托盤。這一過程中清洗、修整、切割等環(huán)節(jié)均為整體流程的一部分，也就是說，盡管將原材料做成成品只需要一個(gè)小時(shí)，但跑完全部流程可能需要一周的時(shí)間。
在精益理念中，非增值活動所消耗的時(shí)間往往比生產(chǎn)周期要長。非增值活動包括現(xiàn)有物料（如原材料、在制品、成品）庫存處理。
商家能計(jì)算出構(gòu)建特定“價(jià)值流”（單一產(chǎn)品/服務(wù)或產(chǎn)品/服務(wù)組合）所需的時(shí)間， 得出供應(yīng)天數(shù)。因此，非增值活動占用的時(shí)間便延長為數(shù)周（或數(shù)月）。
許多工序（或價(jià)值流）中的增值活動通常僅占 5% ～10%。非增值活動同樣也是必要的，如監(jiān)管、法務(wù)和客戶要求的核查等活動，其不能直接為客戶創(chuàng)造價(jià)值，卻必不可少，應(yīng)當(dāng)盡可能提高運(yùn)轉(zhuǎn)效率以減少時(shí)間和資源的浪費(fèi)。
精益理念將非增值活動視為浪費(fèi)。當(dāng)產(chǎn)品或信息出現(xiàn)停滯、被檢測、延遲、排隊(duì)或失效的情況時(shí)，這類情況不能為客戶創(chuàng)造價(jià)值，是純粹的浪費(fèi)。不論是制造、行政管理、供應(yīng)鏈與物流還是企業(yè)的其他部門，都可能存在這樣的資源和時(shí)間浪費(fèi)現(xiàn)象。
02、從生產(chǎn)到供應(yīng)鏈的浪費(fèi)
有8種典型的浪費(fèi)現(xiàn)象，其英文首字母組合起來為“蒂姆·伍茲（Tim Woods）”（見下圖2）。
1.運(yùn)輸（Transportation）——人員、貨物和信息的反復(fù)流動，包括規(guī)劃外路線暫停、回程載貨超額，以及倉庫中貨物的來回移動，這可能會導(dǎo)致物料搬運(yùn)距離增加。
2.庫存（Inventory）——提前囤積原料或開具證明文件。庫存過量通常是由于高報(bào)廢率或返工率、設(shè)備安裝時(shí)間過長、配送延遲、設(shè)備停機(jī)或質(zhì)量問題導(dǎo)致各個(gè)環(huán)節(jié)存在協(xié)調(diào)差異造成的，包括配送過早、訂單量大于實(shí)際需求量和原料倉儲位置有誤等情況。
3.動作（Motion）——廠房間或產(chǎn)線內(nèi)不必要的運(yùn)送、傳遞、轉(zhuǎn)彎 、升降轉(zhuǎn)移等動作，往往是倉儲管理不善或廠區(qū)設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致的。
4.等待時(shí)間（Waiting）——等待備件、信息、上游指示或設(shè)備所浪費(fèi)的時(shí)間，如卡車到廠前的等待時(shí)間、拖車裝載時(shí)間和從收到客戶訂單信息到開始揀貨之間的時(shí)間延誤。
5.過度生產(chǎn)（Overproduction）——產(chǎn)能超過需求數(shù)量，可能導(dǎo)致庫存超額或不必要的文書工作，進(jìn)而引發(fā)其他浪費(fèi)現(xiàn)象。
6.過量加工（Over processing）——流程審核過于嚴(yán)苛或要求原料的等級高于需求的等級都是不必要的。例如，供應(yīng)鏈中處理訂單的時(shí)間越長，貨物運(yùn)輸和貨款支付的周期就越長。為了彌補(bǔ)這些失誤，將會導(dǎo)致更高的庫存成本。
7.瑕疵（Defects）——返工、報(bào)廢或文件錯(cuò)誤，如產(chǎn)品質(zhì)量問題或供應(yīng)鏈中的數(shù)據(jù)錯(cuò)誤導(dǎo)致運(yùn)輸延遲和成本增加。
8.技能（Skills）——未充分挖掘員工能力，下達(dá)工作任務(wù)前未對員工進(jìn)行充分培訓(xùn)可能是最大的浪費(fèi)現(xiàn)象，因?yàn)閱T工是企業(yè)寶貴的資源， 也是創(chuàng)造力之源。
除上述八大浪費(fèi)現(xiàn)象之外，供應(yīng)鏈與物流模塊中還有其他浪費(fèi)現(xiàn)象存在。
1.數(shù)據(jù)過于繁雜：電子化時(shí)代使得紙質(zhì)文件大幅減少（至少理論上是如此），但是技術(shù)的發(fā)展也使冗余數(shù)據(jù)大幅增加。
企業(yè)應(yīng)學(xué)會區(qū)分冗余數(shù)據(jù)和有效信息，否則會將大量寶貴的時(shí)間浪費(fèi)在處理無用的郵件、報(bào)表和分析報(bào)告上。
2.創(chuàng)造力挖掘不足：人們通常會選擇阻力最小的方式來解決問題，但這種方式往往不是理想的途徑。
培養(yǎng)創(chuàng)造能力需要時(shí)間，但企業(yè)可以通過構(gòu)建基于精益理念的企業(yè)文化體系來加強(qiáng)員工培訓(xùn)、提供技能支持和優(yōu)化激勵(lì)/制度。
3.衡量標(biāo)準(zhǔn)不清：無法衡量就難以改善。根據(jù)精益管理原則，企業(yè)的供應(yīng)鏈體系應(yīng)有能力支持企業(yè)整體戰(zhàn)略（從提高響應(yīng)速度到降低業(yè)務(wù)成本），每一策略都應(yīng)該有匹配的業(yè)績衡量標(biāo)準(zhǔn)。
目前，在條形碼掃描技術(shù)與無線射頻技術(shù)的支持下，用于業(yè)績考核的數(shù)據(jù)比以往更加容易獲得，然而重要的是用準(zhǔn)確的標(biāo)準(zhǔn)來做衡量和對比分析。供應(yīng)鏈效益考核指標(biāo)的一大來源是SCOR模型
4.超額開銷：供應(yīng)鏈效率低下會直接影響上下游的支出預(yù)算。供應(yīng)鏈效率低下可能是因?yàn)槎诜e過量庫存以掩蓋工序中存在的問題，或設(shè)備利用不夠充分，如鏟車、私人船隊(duì)和配送中心未能高效利用。
5.過度設(shè)計(jì)：過度設(shè)計(jì)會導(dǎo)致過度加工的浪費(fèi)現(xiàn)象。推行精益協(xié)作化的產(chǎn)品生命周期管理可以監(jiān)管產(chǎn)品定義到成品處理的全流程，從而使過度設(shè)計(jì)最小化。這一策略涉及人員、數(shù)據(jù)、流程和商業(yè)系統(tǒng)。
6.重復(fù)勞動：不同工廠或辦公地點(diǎn)的員工可能會因?yàn)闇贤ú粫扯貜?fù)勞動，并混淆彼此的工作流程。價(jià)值流分析是解決該問題的方法之一，通過價(jià)值流分析企業(yè)可以將出現(xiàn)重復(fù)勞動的環(huán)節(jié)以可視化的形式呈現(xiàn)出來，繼而得出解決方案，推動部門之間的協(xié)調(diào)配合。
7.規(guī)劃不足：許多企業(yè)都存在對需求反應(yīng)過度但是規(guī)劃不足的問題。一線部門若具備全面且可靠的銷售與運(yùn)營規(guī)劃流程，管理層就可以做到運(yùn)籌帷幄，并能有效監(jiān)控精益績效管理指標(biāo)。
03、供應(yīng)鏈浪費(fèi)消除7大原則
在當(dāng)今異常激烈的全球競爭環(huán)境下，識別和消除浪費(fèi)現(xiàn)象將是各企業(yè)都不得不打的一場持久戰(zhàn)。為消除供應(yīng)鏈中的八大浪費(fèi)現(xiàn)象，可以參考馬欽科提出的7個(gè)原則。
1.讓供應(yīng)鏈相關(guān)方都能了解客戶的訂單情況：供應(yīng)鏈運(yùn)轉(zhuǎn)的源頭是客戶需求。將客戶需求的具體細(xì)節(jié)共享給供應(yīng)鏈相關(guān)方有助于大家了解真實(shí)情況，各司其職，推動整體流程高效運(yùn)轉(zhuǎn)。
2.縮短交付周期：縮短進(jìn)貨物流與出貨物流周期可使企業(yè)更貼近客戶需求，有助于緩解整體流程對預(yù)測的依賴、增強(qiáng)靈活度、減少過度生產(chǎn)造成的浪費(fèi)。
3.實(shí)現(xiàn)平級移動：物料與信息在供應(yīng)鏈中的平級移動可有效降低各個(gè)節(jié)點(diǎn)的浪費(fèi)現(xiàn)象。
4.啟用拉式系統(tǒng)：在計(jì)算機(jī)軟件應(yīng)用程序，如物料需求計(jì)劃（Material Requirement Planning，MRP）中，運(yùn)用拉式系統(tǒng)能夠降低生產(chǎn)規(guī)劃與過度生產(chǎn)的流程復(fù)雜度，避免浪費(fèi)，同樣也能實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈物流的可視化管理。
5.提高周轉(zhuǎn)速度，減少流程差異：實(shí)行少量多次的產(chǎn)品配送策略來滿足客戶需求，有助于提高庫存周轉(zhuǎn)速度、減少庫存和縮短交付周期，更靈活簡便地匹配客戶的實(shí)際需求。
6.協(xié)調(diào)配合，遵守進(jìn)程規(guī)程：在供應(yīng)鏈相關(guān)方都清楚地知曉其進(jìn)展是否滿足生產(chǎn)節(jié)拍（如市場需求率）與客戶需求的前提下，做到問題快速識別、原因精準(zhǔn)定位與措施合理有效就會相對容易些。
7.關(guān)注成本總量：用盡可能低的總成本提供符合客戶預(yù)期的產(chǎn)品和服務(wù)是企業(yè)的根本要義。
從大局來講，成本發(fā)生在供應(yīng)鏈的哪個(gè)環(huán)節(jié)并非是最關(guān)鍵的，這啟發(fā)我們要避免做出只對局部有益而對整體有害的戰(zhàn)略決策。當(dāng)生產(chǎn)運(yùn)營的財(cái)務(wù)收益惠及供應(yīng)鏈各參與方，并能有效消除浪費(fèi)現(xiàn)象的時(shí)候，需要考慮這一層面的應(yīng)對措施。
04、小結(jié)
研究表明：應(yīng)用精益供應(yīng)鏈管理的企業(yè)反饋其部門協(xié)作程度加深，生產(chǎn)流程與物料標(biāo)準(zhǔn)化程度加強(qiáng)，庫存單位（Stock Keeping Unit，SKU）數(shù)量減少且?guī)齑嫠浇档停c未應(yīng)用精益管理的企業(yè)相比，其銷售成本有所降低。
精益理念由來已久，定義不一，其起源是日本豐田汽車公司的一種管理哲學(xué)，豐田的這種管理哲學(xué)常被稱為豐田生產(chǎn)模式。精益理念之所以重要，是因?yàn)槠鋵π侍嵘木薮髢r(jià)值。
20世紀(jì)90年代以來，汽車行業(yè)以外的許多企業(yè)都開始引入這一生產(chǎn)理念，這一理念也被定義為精益理念。由精益理念又引出了“浪費(fèi)”。要理解精益理念在浪費(fèi)方面的應(yīng)用，就要先理解增值活動與非增值活動的定義。
每道工序都包含多項(xiàng)活動，合并起來即為循環(huán)周期或生產(chǎn)周期。產(chǎn)品生產(chǎn)周期指生產(chǎn)啟動到完成的時(shí)間，包括產(chǎn)線等候時(shí)間與生產(chǎn)處理時(shí)間。生產(chǎn)處理時(shí)間為將投入資源（如原材料）轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出（如終端產(chǎn)品）的活動或工序環(huán)節(jié)所需要的時(shí)間。
以制作木質(zhì)托盤為例，其中的增值活動為將木質(zhì)原材料轉(zhuǎn)化為成品托盤。這一過程中清洗、修整、切割等環(huán)節(jié)均為整體流程的一部分，也就是說，盡管將原材料做成成品只需要一個(gè)小時(shí)，但跑完全部流程可能需要一周的時(shí)間。
在精益理念中，非增值活動所消耗的時(shí)間往往比生產(chǎn)周期要長。非增值活動包括現(xiàn)有物料（如原材料、在制品、成品）庫存處理。
商家能計(jì)算出構(gòu)建特定“價(jià)值流”（單一產(chǎn)品/服務(wù)或產(chǎn)品/服務(wù)組合）所需的時(shí)間， 得出供應(yīng)天數(shù)。因此，非增值活動占用的時(shí)間便延長為數(shù)周（或數(shù)月）。
許多工序（或價(jià)值流）中的增值活動通常僅占 5% ～10%。非增值活動同樣也是必要的，如監(jiān)管、法務(wù)和客戶要求的核查等活動，其不能直接為客戶創(chuàng)造價(jià)值，卻必不可少，應(yīng)當(dāng)盡可能提高運(yùn)轉(zhuǎn)效率以減少時(shí)間和資源的浪費(fèi)。
精益理念將非增值活動視為浪費(fèi)。當(dāng)產(chǎn)品或信息出現(xiàn)停滯、被檢測、延遲、排隊(duì)或失效的情況時(shí)，這類情況不能為客戶創(chuàng)造價(jià)值，是純粹的浪費(fèi)。不論是制造、行政管理、供應(yīng)鏈與物流還是企業(yè)的其他部門，都可能存在這樣的資源和時(shí)間浪費(fèi)現(xiàn)象。
02、從生產(chǎn)到供應(yīng)鏈的浪費(fèi)
有8種典型的浪費(fèi)現(xiàn)象，其英文首字母組合起來為“蒂姆·伍茲（Tim Woods）”（見下圖2）。
1.運(yùn)輸（Transportation）——人員、貨物和信息的反復(fù)流動，包括規(guī)劃外路線暫停、回程載貨超額，以及倉庫中貨物的來回移動，這可能會導(dǎo)致物料搬運(yùn)距離增加。
2.庫存（Inventory）——提前囤積原料或開具證明文件。庫存過量通常是由于高報(bào)廢率或返工率、設(shè)備安裝時(shí)間過長、配送延遲、設(shè)備停機(jī)或質(zhì)量問題導(dǎo)致各個(gè)環(huán)節(jié)存在協(xié)調(diào)差異造成的，包括配送過早、訂單量大于實(shí)際需求量和原料倉儲位置有誤等情況。
3.動作（Motion）——廠房間或產(chǎn)線內(nèi)不必要的運(yùn)送、傳遞、轉(zhuǎn)彎 、升降轉(zhuǎn)移等動作，往往是倉儲管理不善或廠區(qū)設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致的。
4.等待時(shí)間（Waiting）——等待備件、信息、上游指示或設(shè)備所浪費(fèi)的時(shí)間，如卡車到廠前的等待時(shí)間、拖車裝載時(shí)間和從收到客戶訂單信息到開始揀貨之間的時(shí)間延誤。
5.過度生產(chǎn)（Overproduction）——產(chǎn)能超過需求數(shù)量，可能導(dǎo)致庫存超額或不必要的文書工作，進(jìn)而引發(fā)其他浪費(fèi)現(xiàn)象。
6.過量加工（Over processing）——流程審核過于嚴(yán)苛或要求原料的等級高于需求的等級都是不必要的。例如，供應(yīng)鏈中處理訂單的時(shí)間越長，貨物運(yùn)輸和貨款支付的周期就越長。為了彌補(bǔ)這些失誤，將會導(dǎo)致更高的庫存成本。
7.瑕疵（Defects）——返工、報(bào)廢或文件錯(cuò)誤，如產(chǎn)品質(zhì)量問題或供應(yīng)鏈中的數(shù)據(jù)錯(cuò)誤導(dǎo)致運(yùn)輸延遲和成本增加。
8.技能（Skills）——未充分挖掘員工能力，下達(dá)工作任務(wù)前未對員工進(jìn)行充分培訓(xùn)可能是最大的浪費(fèi)現(xiàn)象，因?yàn)閱T工是企業(yè)寶貴的資源， 也是創(chuàng)造力之源。
除上述八大浪費(fèi)現(xiàn)象之外，供應(yīng)鏈與物流模塊中還有其他浪費(fèi)現(xiàn)象存在。
1.數(shù)據(jù)過于繁雜：電子化時(shí)代使得紙質(zhì)文件大幅減少（至少理論上是如此），但是技術(shù)的發(fā)展也使冗余數(shù)據(jù)大幅增加。
企業(yè)應(yīng)學(xué)會區(qū)分冗余數(shù)據(jù)和有效信息，否則會將大量寶貴的時(shí)間浪費(fèi)在處理無用的郵件、報(bào)表和分析報(bào)告上。
2.創(chuàng)造力挖掘不足：人們通常會選擇阻力最小的方式來解決問題，但這種方式往往不是理想的途徑。
培養(yǎng)創(chuàng)造能力需要時(shí)間，但企業(yè)可以通過構(gòu)建基于精益理念的企業(yè)文化體系來加強(qiáng)員工培訓(xùn)、提供技能支持和優(yōu)化激勵(lì)/制度。
3.衡量標(biāo)準(zhǔn)不清：無法衡量就難以改善。根據(jù)精益管理原則，企業(yè)的供應(yīng)鏈體系應(yīng)有能力支持企業(yè)整體戰(zhàn)略（從提高響應(yīng)速度到降低業(yè)務(wù)成本），每一策略都應(yīng)該有匹配的業(yè)績衡量標(biāo)準(zhǔn)。
目前，在條形碼掃描技術(shù)與無線射頻技術(shù)的支持下，用于業(yè)績考核的數(shù)據(jù)比以往更加容易獲得，然而重要的是用準(zhǔn)確的標(biāo)準(zhǔn)來做衡量和對比分析。供應(yīng)鏈效益考核指標(biāo)的一大來源是SCOR模型
4.超額開銷：供應(yīng)鏈效率低下會直接影響上下游的支出預(yù)算。供應(yīng)鏈效率低下可能是因?yàn)槎诜e過量庫存以掩蓋工序中存在的問題，或設(shè)備利用不夠充分，如鏟車、私人船隊(duì)和配送中心未能高效利用。
5.過度設(shè)計(jì)：過度設(shè)計(jì)會導(dǎo)致過度加工的浪費(fèi)現(xiàn)象。推行精益協(xié)作化的產(chǎn)品生命周期管理可以監(jiān)管產(chǎn)品定義到成品處理的全流程，從而使過度設(shè)計(jì)最小化。這一策略涉及人員、數(shù)據(jù)、流程和商業(yè)系統(tǒng)。
6.重復(fù)勞動：不同工廠或辦公地點(diǎn)的員工可能會因?yàn)闇贤ú粫扯貜?fù)勞動，并混淆彼此的工作流程。價(jià)值流分析是解決該問題的方法之一，通過價(jià)值流分析企業(yè)可以將出現(xiàn)重復(fù)勞動的環(huán)節(jié)以可視化的形式呈現(xiàn)出來，繼而得出解決方案，推動部門之間的協(xié)調(diào)配合。
7.規(guī)劃不足：許多企業(yè)都存在對需求反應(yīng)過度但是規(guī)劃不足的問題。一線部門若具備全面且可靠的銷售與運(yùn)營規(guī)劃流程，管理層就可以做到運(yùn)籌帷幄，并能有效監(jiān)控精益績效管理指標(biāo)。
03、供應(yīng)鏈浪費(fèi)消除7大原則
在當(dāng)今異常激烈的全球競爭環(huán)境下，識別和消除浪費(fèi)現(xiàn)象將是各企業(yè)都不得不打的一場持久戰(zhàn)。為消除供應(yīng)鏈中的八大浪費(fèi)現(xiàn)象，可以參考馬欽科提出的7個(gè)原則。
1.讓供應(yīng)鏈相關(guān)方都能了解客戶的訂單情況：供應(yīng)鏈運(yùn)轉(zhuǎn)的源頭是客戶需求。將客戶需求的具體細(xì)節(jié)共享給供應(yīng)鏈相關(guān)方有助于大家了解真實(shí)情況，各司其職，推動整體流程高效運(yùn)轉(zhuǎn)。
2.縮短交付周期：縮短進(jìn)貨物流與出貨物流周期可使企業(yè)更貼近客戶需求，有助于緩解整體流程對預(yù)測的依賴、增強(qiáng)靈活度、減少過度生產(chǎn)造成的浪費(fèi)。
3.實(shí)現(xiàn)平級移動：物料與信息在供應(yīng)鏈中的平級移動可有效降低各個(gè)節(jié)點(diǎn)的浪費(fèi)現(xiàn)象。
4.啟用拉式系統(tǒng)：在計(jì)算機(jī)軟件應(yīng)用程序，如物料需求計(jì)劃（Material Requirement Planning，MRP）中，運(yùn)用拉式系統(tǒng)能夠降低生產(chǎn)規(guī)劃與過度生產(chǎn)的流程復(fù)雜度，避免浪費(fèi)，同樣也能實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈物流的可視化管理。
5.提高周轉(zhuǎn)速度，減少流程差異：實(shí)行少量多次的產(chǎn)品配送策略來滿足客戶需求，有助于提高庫存周轉(zhuǎn)速度、減少庫存和縮短交付周期，更靈活簡便地匹配客戶的實(shí)際需求。
6.協(xié)調(diào)配合，遵守進(jìn)程規(guī)程：在供應(yīng)鏈相關(guān)方都清楚地知曉其進(jìn)展是否滿足生產(chǎn)節(jié)拍（如市場需求率）與客戶需求的前提下，做到問題快速識別、原因精準(zhǔn)定位與措施合理有效就會相對容易些。
7.關(guān)注成本總量：用盡可能低的總成本提供符合客戶預(yù)期的產(chǎn)品和服務(wù)是企業(yè)的根本要義。
從大局來講，成本發(fā)生在供應(yīng)鏈的哪個(gè)環(huán)節(jié)并非是最關(guān)鍵的，這啟發(fā)我們要避免做出只對局部有益而對整體有害的戰(zhàn)略決策。當(dāng)生產(chǎn)運(yùn)營的財(cái)務(wù)收益惠及供應(yīng)鏈各參與方，并能有效消除浪費(fèi)現(xiàn)象的時(shí)候，需要考慮這一層面的應(yīng)對措施。
04、小結(jié)
研究表明：應(yīng)用精益供應(yīng)鏈管理的企業(yè)反饋其部門協(xié)作程度加深，生產(chǎn)流程與物料標(biāo)準(zhǔn)化程度加強(qiáng)，庫存單位（Stock Keeping Unit，SKU）數(shù)量減少且?guī)齑嫠浇档停c未應(yīng)用精益管理的企業(yè)相比，其銷售成本有所降低。
