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公司基本資料信息
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粉末壓制成形又稱粉末模壓成形，簡稱壓制，它是粉末冶金生產中早采用的成形方法。18世紀末和19世紀初，俄國和英國就用鋼模壓制制造鉑制品。隨后，粉末壓制成形方法逐漸完善，用來壓制各種含油軸承、粉末冶金減摩制品、粉末)臺金機械結構零件等的壓坯。20世紀30年代以來，粉末壓制成形得到更大發展，壓力機和模具設計等方面不斷改進，能壓制形狀復雜零件，機械化和自動化程度更高。粉末特殊成形用于對坯塊的形狀、尺寸和密度等方面有特殊要求的場合。相繼出現的有粉末冷等靜壓成形、粉末軋制成形、粉末擠壓成形、粉漿澆注和粉末爆炸成形等。20世紀70年代出現粉末噴射成形，20世紀80年代出現金屬粉末注射成形，粉末注射成形在美國、日本發展非常迅速，它可以生產高精度、不規則形狀制品和薄壁零件。
它分為普通模壓和非模具粉末冶金成形技術作為一種應用廣泛的精密成形技術，具有少無切屑加工、材料利用率高、制造過程清潔高效、生產成本低的優點，并可制造形狀復雜和難以加工的產品。粉末冶金技術通過靈活可變的材料配方實現零件的性能，特別適用于復合材料的制備。實踐表明，通過對批量生產過程的精確控制，可使粉末冶金產品達到很高的精度并兼有良好的尺寸一致性（1）原料粉末的制取和準備。粉末可以是純金屬或它的合金、非金屬、金屬與非金屬的化合物以及其它各種化合物等； （2）將金屬粉末及各種添加劑均勻混合后制成所需形狀的坯塊； （3）將坯塊在物料主要組元熔點以下的溫度進行燒結，使制品具有終的物理、化學和力學性能。粉末壓制成形(powder?pressing)?在壓模中利用外加壓力的粉末成形方法。又稱粉末模壓成形。壓制成形過程由裝粉、壓制和脫模組成。粉末壓制成形的內容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機4個方面。?壓制成形過程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與選用的壓制方式有關。基本的壓制方式有單向壓制、雙向壓制、浮動壓制、拉下式壓制和摩擦芯桿壓制5種。?(1)單向壓制。陰模與芯桿不動，上模沖單向加壓。此時，外摩擦使壓坯上端密度較下端高，且壓坯直徑越小，高度越大，則密度差也越大。故單向壓制一般適用于高徑比H/D≤1的制品或高度與壁厚之比H/T≤3的套類零件。?(2)雙向壓制。陰模固定不動，上、下模沖從兩端同時加壓，又稱同時雙向壓制。若先單向加壓，然后再在密度較低端進行一次反向單向壓制，則稱為非同時雙向壓制，又稱后壓。這種方式可以在單向加壓的壓力機上實現雙向壓制。雙向壓制時，若兩向壓力相等則低密度層位于壓坯中部；反之，低密度層向低壓端移動。雙向壓制的壓坯密度分布較單向壓制的均勻，密度差減小，適用于H/D≥2或H/T≤6的零件。?(3)浮動壓制。下模沖固定不動，陰模由彈簧、汽缸或油缸支撐可上下浮動。壓制時對上模沖加壓，隨著粉末被壓縮，陰模壁與粉末間的摩擦逐漸增大。當摩擦力大于彈簧等的支承力(浮動力)時，陰模與上模沖一同下降，相當于下模沖上升反向壓制而起雙向壓制的作用。浮動壓制中除陰模浮動外，芯桿也可浮動，這時的密度分布同雙向壓制。若陰模浮動，芯桿不動，則壓坯靠近陰模處近似雙向壓制，中部密度；壓坯靠近芯桿處類似上模沖下移的單向壓制，下端密度。浮動壓制適用于H/T≤6或H/D≥2的零件。粉末壓制成形法是應用普遍的成形方法，但是傳統的模壓成形也有其局限性。一些不可壓制的部位如徑向孔、槽和內外螺紋以及倒錐等都只能在燒結后進行切削加工才能成形。不過，新發展的橫向孔成形法和粉末移動成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復雜的壓坯 粉末成形性的高低與顆粒的形狀及其內部結構形態有著密切關系。顆粒形狀復雜、比表面大的粉末，有利于成形性的提高。[1] 粉末壓制成形法是應用普遍的成形方法，但是傳統的模壓成形有一定的限性。通過應用一些磁鐵塊、粉末塊等成形。不過，新發展的橫向孔成形法和粉末移動成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復雜的壓坯成型。 粉末壓制成形的內容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機4個方面。制成形過程由裝粉、壓制和脫模組成 。粉末壓制成形的內容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機4個方面。壓制成形過程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與選用的壓制方式有關。基本的壓制方式有單向壓制、雙向壓制、浮動壓制、拉下式壓制和摩擦芯桿壓制5種。(1)、原料粉末的制取和準備。粉末可以是純金屬或它的合金、非金屬、金屬與非金屬的化合物以及其它各種化合物等；(2)、將金屬粉末及各種添加劑均勻混合后制成所需形狀的坯塊； (3)、將坯塊在物料主要組元熔點以下的溫度進行燒結，使制品具有終的物理、化學 和力學性能。 
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