物料使用管理是現場物料管理的重中之重。在現場日常生產工作中，班組長對現場物料的使用管理應該從如下幾點切入
1. 管理好物料合格證
合格證是證明物料身份的權威文件， 一般包括品名、編號、數量、檢查結果、供應商以及生產日期等信息。管理物料合格證，應做好如下工作：
（1）合格證隨時與物料同行。
之所以說合格證必須隨時與物料同行，是因為：
①合格證能夠提供可靠的物料信息。
當現場作業人員第一次使用某物料時，如果該物料沒有合格證，他就會拿著物料四處詢問求證，從而造成時間的浪費，而且這樣得來的信息也未必可靠。此外， 一袋（包）物料的數量為多少？總共加起來有多少？如果沒有合格證，現場作業人員使用時就不得不自己重新進行清點，且難免出錯。
②有利于不良品的追蹤與反饋。
一旦出現不良品，就可以根據物料合格證進行追蹤，并將信息反映給（前工序）供應商，讓其以最快的速度改善物料品質。
③方便確認品質改善時間。
現場作業人員可以通過物料合格證找出供應商品質改善的具體時間。
（2）合格證管理要點。
要保證物料合格證管理的有效性，應該做到：
①根據實際需要，與（前工序）供應商約定合格證事項。
合格證的格式依據實際需要的不同而有所不同，只要供需雙方認可就可以，但必須包含最基本的信息。
②堅決拒收無合格證的物料。
合作剛開始時，供應商一般都會規范操作，給物料附上合格證。可往往時間一長，就開始懈怠了：不是沒有合格證，就是合格證上記錄不全，這也正是導致其產品品質下降的第一個信號。因此，班組長必須對這種情況加以防范。
③現場管理。
開包（箱）者應對照合格證確認實物（物料），發現異常應立即報告上司。班組長應將合格證附在實物上，一起退還給供應商。如果合格證與實物一致，班組長應將合格證分類收集，以備必要時查閱。
2.明確物料去向
不知道班組長有沒有遇到過這種情況：即使在之前的工序收貨時已經詳細核對過數量，出貨量與計劃相符，但是物料實際剩余的數目卻怎么也無法與賬目吻合，且常常是實際數目比記錄的少。是什么原因造成了這一現象？這是因為物料在使用過程中無形分流了，當時沒有及時記錄在案，事后也沒有進行賬目核對與平衡。如何杜絕這一現象？班組長需要掌握如下內容：
（1）分流原因。
造成物料分流的原因通常有如下幾種：
①取樣，例如，相關人員為了解釋不良產生的原因或進行樣品設定，直接從生產線取走物料，沒有及時記錄下來。
②遺失，例如，現場作業人員在作業過程中不小心掉落物料，沒有撿回。
③不良品修理，例如，從生產線取走用于不良品替換的物料或不良品清退后，沒有記錄備案。
④地點轉移，例如，生產終結后，剩余物料退回前道工序或轉移給其他部門使用，沒有進行記錄。
（2）改善對策。
如何改善上述問題？我們可以采取如下對策：
①制定“物料去向單”。制定“物料去向單”，領料人拿取前，必須向物料管理者申填表單。如果因故無法歸還，則由領料人簽名證明后，物料管理者以此為憑證，從前工序補領同等數量的物料。
②定期盤點核銷差異，及時平衡賬目。
③規范取料。不是正常生產必需的物料，盡量從倉庫拿取，而不要從生產現場拿取。
④及時清退不良物料，并及時記錄和銷去不同制造部門之間轉用物料的數目。
3.合理擺放材料
在生產現場，常常存在著這樣一些現象：作業臺物料堆積、物料不論良秀全放在作業臺上、作業人員身前身后的空間堆滿物料、作業人員自己制造的各種裝載托盒置于作業臺上、地面上隨處可見從臺面跌落的各種物料
生產現場的這些現象，往往被大多數班組長所忽視，他們認為用作業臺放物料是理所應當的其實，作業臺的物料擺放應該予以規范管理。因為作業臺是生產產品的主戰場，真正意義上的生產活動都是在那里一步步進行的，物料擺放的合理性直接影響著產品的品質、成本以及交期的實現。因此，我們要合理擺放物料，做到以下幾點：
（1）選擇合適的物料托盤、支架。
選定合適、穩定的托盒、支架擺放物料，并在托盒、托臺上貼上物料標識，以便于其他人確認。
（2）物料擺放適量。
定量擺放物料，切忌一次將當日所需的全部物料都擺放于作業臺面之上，否則容易造成混亂。
（3）合理布局臺面物料。
將物料擺放在作業臺面上時，應充分考慮拿取的方便性。常用物料放在外側，相似物料不擺放在一起。
（4）及時進行臺面清理。
為了保證臺面整潔，班組長應督促作業人員及時清理擺放在臺面上的不良物料與堆積品。否則，就會導致臺面混亂，造成作業不良。
4. 合理處直剩余物料
由于當今的生產型企業大多采取多品種、少批量的生產模式，因此同一生產線上，不同機種來回切換生產的現象經常發生，而每一次生產活動終結后，物料往往不是多余就是缺少。
物料不夠，可以再追補；那么物料多了怎么辦呢？將剩余物料堆積在生產現場，不僅容易串用與丟失，造成產品不良，還會浪費生產現場有限的空間，增大管理成本要合理處理這一問題，我們需要明確如下內容：
（1）分析剩余材料產生的原因。
通常情況下，物料產生剩余的原因有以下幾方面：
①設計原因。設計失誤或變更，導致物料積壓。
②生產要素原因。生產要素產生變故，造成生產能力的巨大波動，使物料消耗量偏少。
③采購原因。物料采購人員沒有嚴格按照生產計劃進行采購，多買了物料或供應商沒有嚴格控制物料的實際包裝數量，擾亂了配套生產計劃。
④生產、銷售計劃原因。生產計劃變化及客戶突然取消訂單，形成積壓。
（2）改善對策。
為防范物料剩余可能引發的一系列問題，我們可以采取設置暫時存放區域的方法：
如果確認剩余的物料不會再被使用，就將其點清數量后裝入原包裝袋（盒）中，并標注清楚，然后在現場用漆線劃出一塊地方，暫時放置這些物料。如果有不良品，可以清退給供應商，或者多加一道標識分開存放。
5.部件先行管理
一個產品通常由若干個部件組成，不同的產品，其部件的組裝順序也不會相同，這就造成了部件之間的“時差” 問題。然而，部件組裝太快或太慢都會影響前后工序的正常銜接。因此，班組長必須對生產進行適當的安排，即做好部件先行管理。需要明確的內容主要如下：
（1）明確部件與總裝線之間的關系。
一般而言，部件與總裝線之間存在順次連接、途中插入和間接插入三種關系。假如生產計劃只是針對總裝線制定的，部件的生產活動就應該領先于總裝線，相應的物料也就必須提前準備好。
（2）管理要點。
部件先行管理應掌握的內容主要有：明確總裝線開工的時間、部件必需的作業工時、以往部件延遲的實際情況、部件及產品的不良率、生產要素調配情況等。
6.生產終結時的物料處理
生產結束的類型不同，物料處理方式也應有所區別。具體如下：
（1）生產機種的轉換。
如果是轉換生產機種，那么物料處理工作就主要由生產部負責，必要時也可以要求物料管理部進行配合。
具體工作內容為：
生產部負責物料的撤除以及清點工作，對剩余較多的物料申請人庫管理；
物料管理部將申請人庫的物料（不人賬）分開存放，以便下次生產時優先發放。
（2）生產正常終結。
當生產訂單圓滿完成，生產活動也就正常終結了，接下來就需要由物料管理部與生產部一起進行物料的掃尾工作。
具體工作內容為：
生產部負責該物料的撤除及清點工作，并將所有的剩余物料列成清單申請人庫管理；
物料管理部將申請人庫的物料通知品管部檢驗，對合格品實施人庫管理，不合格則按不良品處理，統計該批量物料的損耗情況，并制成報告書，實施人賬管理。
（3）掃尾過程。
1. 管理好物料合格證
合格證是證明物料身份的權威文件， 一般包括品名、編號、數量、檢查結果、供應商以及生產日期等信息。管理物料合格證，應做好如下工作：
（1）合格證隨時與物料同行。
之所以說合格證必須隨時與物料同行，是因為：
①合格證能夠提供可靠的物料信息。
當現場作業人員第一次使用某物料時，如果該物料沒有合格證，他就會拿著物料四處詢問求證，從而造成時間的浪費，而且這樣得來的信息也未必可靠。此外， 一袋（包）物料的數量為多少？總共加起來有多少？如果沒有合格證，現場作業人員使用時就不得不自己重新進行清點，且難免出錯。
②有利于不良品的追蹤與反饋。
一旦出現不良品，就可以根據物料合格證進行追蹤，并將信息反映給（前工序）供應商，讓其以最快的速度改善物料品質。
③方便確認品質改善時間。
現場作業人員可以通過物料合格證找出供應商品質改善的具體時間。
（2）合格證管理要點。
要保證物料合格證管理的有效性，應該做到：
①根據實際需要，與（前工序）供應商約定合格證事項。
合格證的格式依據實際需要的不同而有所不同，只要供需雙方認可就可以，但必須包含最基本的信息。
②堅決拒收無合格證的物料。
合作剛開始時，供應商一般都會規范操作，給物料附上合格證。可往往時間一長，就開始懈怠了：不是沒有合格證，就是合格證上記錄不全，這也正是導致其產品品質下降的第一個信號。因此，班組長必須對這種情況加以防范。
③現場管理。
開包（箱）者應對照合格證確認實物（物料），發現異常應立即報告上司。班組長應將合格證附在實物上，一起退還給供應商。如果合格證與實物一致，班組長應將合格證分類收集，以備必要時查閱。
2.明確物料去向
不知道班組長有沒有遇到過這種情況：即使在之前的工序收貨時已經詳細核對過數量，出貨量與計劃相符，但是物料實際剩余的數目卻怎么也無法與賬目吻合，且常常是實際數目比記錄的少。是什么原因造成了這一現象？這是因為物料在使用過程中無形分流了，當時沒有及時記錄在案，事后也沒有進行賬目核對與平衡。如何杜絕這一現象？班組長需要掌握如下內容：
（1）分流原因。
造成物料分流的原因通常有如下幾種：
①取樣，例如，相關人員為了解釋不良產生的原因或進行樣品設定，直接從生產線取走物料，沒有及時記錄下來。
②遺失，例如，現場作業人員在作業過程中不小心掉落物料，沒有撿回。
③不良品修理，例如，從生產線取走用于不良品替換的物料或不良品清退后，沒有記錄備案。
④地點轉移，例如，生產終結后，剩余物料退回前道工序或轉移給其他部門使用，沒有進行記錄。
（2）改善對策。
如何改善上述問題？我們可以采取如下對策：
①制定“物料去向單”。制定“物料去向單”，領料人拿取前，必須向物料管理者申填表單。如果因故無法歸還，則由領料人簽名證明后，物料管理者以此為憑證，從前工序補領同等數量的物料。
②定期盤點核銷差異，及時平衡賬目。
③規范取料。不是正常生產必需的物料，盡量從倉庫拿取，而不要從生產現場拿取。
④及時清退不良物料，并及時記錄和銷去不同制造部門之間轉用物料的數目。
3.合理擺放材料
在生產現場，常常存在著這樣一些現象：作業臺物料堆積、物料不論良秀全放在作業臺上、作業人員身前身后的空間堆滿物料、作業人員自己制造的各種裝載托盒置于作業臺上、地面上隨處可見從臺面跌落的各種物料
生產現場的這些現象，往往被大多數班組長所忽視，他們認為用作業臺放物料是理所應當的其實，作業臺的物料擺放應該予以規范管理。因為作業臺是生產產品的主戰場，真正意義上的生產活動都是在那里一步步進行的，物料擺放的合理性直接影響著產品的品質、成本以及交期的實現。因此，我們要合理擺放物料，做到以下幾點：
（1）選擇合適的物料托盤、支架。
選定合適、穩定的托盒、支架擺放物料，并在托盒、托臺上貼上物料標識，以便于其他人確認。
（2）物料擺放適量。
定量擺放物料，切忌一次將當日所需的全部物料都擺放于作業臺面之上，否則容易造成混亂。
（3）合理布局臺面物料。
將物料擺放在作業臺面上時，應充分考慮拿取的方便性。常用物料放在外側，相似物料不擺放在一起。
（4）及時進行臺面清理。
為了保證臺面整潔，班組長應督促作業人員及時清理擺放在臺面上的不良物料與堆積品。否則，就會導致臺面混亂，造成作業不良。
4. 合理處直剩余物料
由于當今的生產型企業大多采取多品種、少批量的生產模式，因此同一生產線上，不同機種來回切換生產的現象經常發生，而每一次生產活動終結后，物料往往不是多余就是缺少。
物料不夠，可以再追補；那么物料多了怎么辦呢？將剩余物料堆積在生產現場，不僅容易串用與丟失，造成產品不良，還會浪費生產現場有限的空間，增大管理成本要合理處理這一問題，我們需要明確如下內容：
（1）分析剩余材料產生的原因。
通常情況下，物料產生剩余的原因有以下幾方面：
①設計原因。設計失誤或變更，導致物料積壓。
②生產要素原因。生產要素產生變故，造成生產能力的巨大波動，使物料消耗量偏少。
③采購原因。物料采購人員沒有嚴格按照生產計劃進行采購，多買了物料或供應商沒有嚴格控制物料的實際包裝數量，擾亂了配套生產計劃。
④生產、銷售計劃原因。生產計劃變化及客戶突然取消訂單，形成積壓。
（2）改善對策。
為防范物料剩余可能引發的一系列問題，我們可以采取設置暫時存放區域的方法：
如果確認剩余的物料不會再被使用，就將其點清數量后裝入原包裝袋（盒）中，并標注清楚，然后在現場用漆線劃出一塊地方，暫時放置這些物料。如果有不良品，可以清退給供應商，或者多加一道標識分開存放。
5.部件先行管理
一個產品通常由若干個部件組成，不同的產品，其部件的組裝順序也不會相同，這就造成了部件之間的“時差” 問題。然而，部件組裝太快或太慢都會影響前后工序的正常銜接。因此，班組長必須對生產進行適當的安排，即做好部件先行管理。需要明確的內容主要如下：
（1）明確部件與總裝線之間的關系。
一般而言，部件與總裝線之間存在順次連接、途中插入和間接插入三種關系。假如生產計劃只是針對總裝線制定的，部件的生產活動就應該領先于總裝線，相應的物料也就必須提前準備好。
（2）管理要點。
部件先行管理應掌握的內容主要有：明確總裝線開工的時間、部件必需的作業工時、以往部件延遲的實際情況、部件及產品的不良率、生產要素調配情況等。
6.生產終結時的物料處理
生產結束的類型不同，物料處理方式也應有所區別。具體如下：
（1）生產機種的轉換。
如果是轉換生產機種，那么物料處理工作就主要由生產部負責，必要時也可以要求物料管理部進行配合。
具體工作內容為：
生產部負責物料的撤除以及清點工作，對剩余較多的物料申請人庫管理；
物料管理部將申請人庫的物料（不人賬）分開存放，以便下次生產時優先發放。
（2）生產正常終結。
當生產訂單圓滿完成，生產活動也就正常終結了，接下來就需要由物料管理部與生產部一起進行物料的掃尾工作。
具體工作內容為：
生產部負責該物料的撤除及清點工作，并將所有的剩余物料列成清單申請人庫管理；
物料管理部將申請人庫的物料通知品管部檢驗，對合格品實施人庫管理，不合格則按不良品處理，統計該批量物料的損耗情況，并制成報告書，實施人賬管理。
（3）掃尾過程。
